Producent maszyn przemysłowych trzymający procesy pod kontrolą, czyli jak w GIM powstają systemy automatyzacji dla firm

Co wyróżnia GIM w roli producenta maszyn przemysłowych?

To pytanie, na które odpowiedź tkwi nie tylko w naszych rozwiązaniach, ale przede wszystkim w podejściu do klienta i procesie, jaki kryje się za każdym z projektów. W GIM nie oferujemy gotowych maszyn. Każde urządzenie jest odpowiedzią dostosowaną do specyficznych wymagań firmy, z którą współpracujemy.

Zależy nam na zrozumieniu potrzeb przedsiębiorstwa, aby tworzyć maszyny, które rzeczywiście wpływają na efektywność jego produkcji. Dlatego zdecydowaliśmy się na budowanie naszych urządzeń samodzielnie, od zera. W GIM mamy kontrolę nad każdym z procesów – od projektu, przez poszczególne etapy produkcyjne, aż po montaż. Wszystko ze szczegółami opisaliśmy poniżej.

Analiza potrzeb i projektowanie

Projekt zaczyna się od szczegółowej analizy potrzeb klientów. Jako producent maszyn przemysłowych podchodzimy do tego etapu kompleksowo. Nasz zespół inżynierów i projektantów współpracuje bezpośrednio z firmami. Wszystko po to, aby zrozumieć, jakie są ich oczekiwania oraz jakie wyzwania produkcyjne mają zostać rozwiązane. Czasami specyfika produkcji klienta jest na tyle unikatowa, że wymaga stworzenia prototypu. Dlatego etap zbierania informacji jest bardzo ważny i umożliwia spełnienie wszystkich potrzeb.

Kiedy mamy już pełny obraz oczekiwań klienta, przystępujemy do projektowania. Na co dzień korzystamy z narzędzi takich jak SolidWorks. To program typu CAD (Computer-Aided Design), który pozwala na tworzenie trójwymiarowych modeli maszyn. Modelowanie 3D daje nam możliwość dokładnego odwzorowania każdego elementu maszyny jeszcze przed jej fizycznym wykonaniem. To pozwala na testowanie różnych rozwiązań i eliminowanie potencjalnych problemów konstrukcyjnych na wczesnym etapie. Co więcej, wizualizacja projektu w formacie 3D ułatwia komunikację z klientem, który może zobaczyć, jak maszyna będzie wyglądać i funkcjonować.

Tworzenie fundamentów maszyny

Gdy projekt zostanie zatwierdzony nasi konstruktorzy wykonują pełną dokumentację poszczególnych elementów maszyny. Nasz dział zakupów może wtedy zgromadzić wszelkie niezbędne komponenty. Właśnie w tym momencie przystępujemy do produkcji maszyny. Samodzielne wykonywanie podzespołów urządzeń daje nam pełną kontrolę nad jakością i terminowością realizacji. Również dlatego jesteśmy w stanie elastycznie dopasować się do potrzeb klienta i na bieżąco wprowadzać ewentualne zmiany.

Pierwszym etapem podczas produkcji na naszej hali jest cięcie profili, z których powstają elementy konstrukcyjne urządzenia. Następnie, spawanie pozwala trwale połączyć je w spójną całość. To moment, w którym zaczyna kształtować się cała konstrukcja projektu. Od precyzji działania na tym etapie zależy stabilność maszyny i później – możliwość jej odpowiedniego montażu.

Obróbka materiałów odbywa się głównie z wykorzystaniem technologii CNC (Computer Numerical Control). Poszczególne elementy frezujemy przy pomocy 3-osiowego centrum obróbczego CNC. Proces rozpoczynamy od przygotowania materiału i zamocowania go na stole frezarki. W dalszej kolejności operator ustawia kluczowe parametry, takie jak np. głębokość cięcia, dostosowując je do wymagań procesu. Dzięki równoczesnemu poruszaniu się wzdłuż trzech osi, każdy komponent jest dokładnie taki, jak zaprojektowaliśmy. Cały proces charakteryzuje się szybkością (na przykład frezowanie obudowy łożyska do przenośnika kubełkowego zajmuje nam 12 minut). Elementy obrotowe naszych maszyn powstają natomiast przy pomocy tokarki. Operator programuje ruchy maszyny oraz określa kolejność wykonywanych działań tak, by tokarka CNC precyzyjnie zrealizowała projekt. W taki sposób możemy zachować powtarzalność obrabianych elementów oraz wysoką jakość i wydajność.

Cięcie na dwa sposoby

Następnym etapem podczas produkcji naszych automatów jest cięcie blachy. Proces ten przeprowadzamy na dwa sposoby. Pierwszym z nich jest cięcie laserowe. Wycinarka laserowa fiber umożliwia nam cięcie blach ze stali czarnej i nierdzewnej o grubościach nieprzekraczających 10 mm. Drugim sposobem cięcia blach (oraz innych materiałów) jest wycinarka WaterJet. To urządzenie pozwala nam na przecinanie elementów przy wykorzystaniu wody z dodatkiem środka ściernego. Dużą zaletą opisywanej technologii jest to, że po obróbce materiał ma bardzo wysoką jakość, jest pozbawiony poszarpanych brzegów, wygięć czy załamań.

Kolejny etap podczas produkcji maszyn to gięcie blach. W tym procesie kluczową rolę odgrywa prasa krawędziowa o maksymalnym nacisku wynoszącym aż 220 ton. Dzięki zastosowaniu odpowiednich stempli i matryc, prasa umożliwia wyginanie blach pod dowolnym kątem, a także ich zagniatanie czy karbowanie. Proces gięcia polega na opuszczeniu belki gnącej ze stemplem na blachę ułożoną na matrycy przymocowanej do dolnej belki.

Odpowiednie zabezpieczenie konstrukcji

Po zakończeniu procesów związanych z obróbką metali przychodzi kolej na przygotowanie poszczególnych elementów do malowania. Najczęściej korzystamy z techniki śrutowania. Pozwala nam ona odpowiednio oczyścić materiał i przygotować jego powierzchnię do następnego etapu produkcyjnego.

W tym momencie nadchodzi czas na malowanie. Od jakiegoś czasu posiadamy własną lakiernię proszkową i możemy mieć pod kontrolą także ten proces. Ta metoda pozwala nam na skuteczną ochronę poszczególnych elementów maszyny przed korozją. Jedna powłoka farby proszkowej odpowiada około trzem warstwom jej tradycyjnego odpowiednika! Następnie pomalowane elementy wypiekane są w 180 stopniach. Proces ten zajmuje od 15 do 20 minut. Jego efektem są estetycznie wyglądające, pozbawione zacieków podzespoły, które charakteryzują się wysoką trwałością. Po ich ostygnięciu – można przejść do etapu montażu.

Montaż maszyny

Kiedy wszystkie elementy są gotowe, przystępujemy do montażu maszyny. To jeden z najbardziej wymagających etapów w roli producenta maszyn przemysłowych. Potrzebna jest tu nie tylko precyzja, ale również doświadczenie i wiedza techniczna. Bazując na projekcie, wcześniej przygotowane podzespoły zostają połączone w całość. W zależności od konkretnego projektu poszczególne etapy tego procesu mogą wyglądać zupełnie inaczej.

Zakończenie prac mechanicznych nad projektem oznacza rozpoczęcie etapu z zakresu automatyki i programowania. Na początku na podstawie podstawie schematu elektrycznego montujemy szafę sterowniczą, czyli centrum zarządzania maszyną. Więcej o tym, jak przebiega ten etap, możecie dowiedzieć się z jednego z naszych poprzednich wpisów.

Na tym etapie montujemy także sterownik PLC, który odpowiada za sterowanie wszystkimi funkcjami automatu. Element ten ma również możliwość integracji z systemem informatycznym klienta np. ERP. Oznacza to, że maszyna będzie mogła sama pobierać i realizować zlecenia oraz wysyłać raporty z wykonanej pracy. Taka integracja pozwala zoptymalizować produkcję.

Testowanie – sprawdzamy każdy szczegół

Po ukończeniu prac z zakresu automatyki i programowania nadchodzi czas na testowanie. Na tym etapie sprawdzamy, czy maszyna działa zgodnie z założeniami projektowymi i spełnia wszystkie wymagania funkcjonalne.

Podczas testów skupiamy się nie tylko na mechanice, ale również na systemach sterowania i bezpieczeństwa. Producent maszyn przemysłowych musi mieć pewność, że maszyna nie tylko działa wydajnie, ale również spełnia wszystkie normy. W razie potrzeby wprowadzamy ostatnie poprawki, aby zapewnić wysoką jakość.

Wsparcie techniczne i rozwój

Nasza praca nie kończy się na dostarczeniu maszyny. Zapewniamy pełne wsparcie techniczne na każdym etapie jej użytkowania. Jeśli urządzenie wymaga serwisowania, jesteśmy gotowi do pomocy. W tym przypadku mamy możliwość zdalnego dostępu serwisowego. Pozwala to na szybką diagnostykę i rozwiązanie problemów, bez potrzeby wizyty serwisanta na miejscu. Z obu stron oszczędzamy czas i minimalizujemy ryzyko przestojów w produkcji. Dysponujemy także własnym magazynem części zamiennych, który umożliwia nam błyskawiczną reakcję, jeśli zajdzie taka potrzeba.

Jeśli chcesz zobaczyć, jak wygląda nasza codzienna praca, zapraszamy do obejrzenia jednego z odcinków programu Fabryki w Polsce. W epizodzie poświęconym naszej firmie, na przykładzie maszyny pakującej, pokazujemy cały wyżej opisany proces produkcji. To okazja by dowiedzieć się, jak działamy jako producent maszyn przemysłowych i jakie technologie stosujemy na co dzień.

Korzyści ze współpracy z producentem maszyn przemysłowych GIM

Wybór odpowiedniego producenta maszyn przemysłowych ma kluczowe znaczenie dla efektywności Twojej produkcji. Priorytetem GIM jest pełne zrozumienie potrzeb każdej firmy, dlatego zamiast gotowych rozwiązań projektujemy i tworzymy urządzenia dopasowane do specyfiki danego przedsiębiorstwa. Dzięki temu, że wszystkie etapy – od projektu po montaż i uruchomienie – są w naszych rękach daje nam to poczucie bezpieczeństwa i możliwość zapanowania nad całym procesem produkcji. Jest to również ogromna wartość dla naszych klientów, ponieważ w ten sposób niwelujemy ryzyka błędów i opóźnień w produkcji.

Doświadczenie i technologie

Łączymy wieloletnie doświadczenie z technologiami, których tajniki stale zgłębiają nasi specjaliści. Wiemy, że tylko takie połączenie daje najlepsze efekty. Korzystamy z narzędzi, które pozwalają nam tworzyć precyzyjne rozwiązania, ale to nasza wiedza sprawia, że umiemy je dostosować do specyficznych potrzeb każdego projektu.

Kompleksowe wsparcie na każdym etapie

Współpraca z nami to nie tylko zakup maszyny, ale przede wszystkim pełne wsparcie od pierwszego kontaktu aż po codzienną eksploatację urządzeń. Jesteśmy dostępni na każdym etapie. A jeśli po drodze pojawią się pytania czy wyzwania, zawsze jesteśmy gotowi do pomocy. Nie zostawiamy klientów samych z problemami. Dla nas każda maszyna to wspólna inwestycja.

Producent maszyn przemysłowych z elastycznym podejściem

Nie tworzymy rozwiązań katalogowych – każda z maszyn to indywidualny projekt, bo zdajemy sobie sprawę, że wszystkie firmy działają inaczej. Nie poddajemy się schematom, dlatego potrafimy szybko reagować i dopasowywać się do Twoich potrzeb. To, co nas wyróżnia, to właśnie ta elastyczność, dzięki której prawie każde wyzwanie staje się możliwe do rozwiązania.

Wysoka jakość i bezpieczeństwo

Kontrolujemy każdy wytworzony przez nas element. Stawiamy na najwyższą jakość, ale jednocześnie nie zapominamy o bezpieczeństwie, bo dobrze wiemy, jak ważne jest zaufanie w pracy z technologią. Nasze maszyny są nie tylko solidnie wykonane, ale przede wszystkim bezpieczne. Zarówno dla operatorów, jak i dla całego procesu produkcyjnego. Więcej na ten temat napisaliśmy w jednym z naszych poprzednich artykułów.

Podsumowanie

Rola producenta maszyn przemysłowych to znacznie więcej niż dostarczanie urządzeń – to długofalowa współpraca, która opiera się na zrozumieniu potrzeb klienta. Cały proces powstawania maszyny na naszej hali to przemyślane i precyzyjne działania na każdym etapie. Nie zlecamy żadnych prac na zewnątrz, co daje nam pełną kontrolę nad każdym etapem. Począwszy od analizy potrzeb klienta, przez projektowanie, produkcję komponentów, aż po finalny montaż i testowanie. Nasze maszyny są tworzone od podstaw i w pełni dopasowane do wymagań, z naciskiem na wysoką jakość i bezpieczeństwo.

Jednak to, co naprawdę wyróżnia GIM, to partnerskie podejście. Dbamy o to, by dostarczane przez nas maszyny były odpowiedzią na konkretne wyzwania klientów. Jednocześnie oferujemy wsparcie na każdym etapie współpracy. Taki model działania pozwala na tworzenie maszyn, które realnie usprawniają produkcję i przynoszą długotrwałe korzyści.

Jeśli szukasz partnera, który stworzy indywidualne rozwiązanie dla Twojej produkcji lub masz jakiekolwiek pytania – zapraszamy do kontaktu!